کس طرح SKU مختلف قسم کے پیلیٹ ریکنگ لے آؤٹ اور گودام اسٹوریج کی کارکردگی کو متاثر کرتی ہے

جب گودام کے مینیجر اسٹوریج کی گنجائش کا حساب لگاتے ہیں، تو یہ ایک نمبر پر توجہ مرکوز کرنے کے لیے پرکشش ہوتا ہے:گودام میں کتنے پیلیٹ ہو سکتے ہیں؟

اصلی گودام کی کارروائیوں میں، تاہم، پیلیٹ کی مقدار مساوات کا صرف ایک حصہ ہے۔ پانچ پروڈکٹس کے 1,000 پیلیٹس کو ذخیرہ کرنے والا گودام 500 مختلف SKUs میں 1,000 پیلیٹس کو ذخیرہ کرنے والے گودام سے بہت مختلف طریقے سے کام کرتا ہے۔

منصوبہ بندی کرتے وقت اس فرق کو اکثر نظر انداز کیا جاتا ہے۔پیلیٹ ریکنگ لے آؤٹ.

SKU کی قسم اس بات پر اثر انداز ہوتی ہے کہ پیلیٹ کی کتنی پوزیشنیں براہ راست قابل رسائی ہونی چاہئیں، ریک کی قطاروں کو کس طرح منظم کیا جانا چاہیے، جہاں تیز-مسلسل مصنوعات واقع ہونی چاہئیں، اور کیا اعلی-کثافت کا ذخیرہ کرنے والا نظام درحقیقت مناسب ہے۔

بڑی تعداد میں SKUs والے گوداموں کے لیے، محض پیلیٹ پوزیشنوں کی تعداد کو زیادہ سے زیادہ کرنے سے ایسا نظام بن سکتا ہے جو ڈرائنگ پر کارآمد نظر آتا ہے لیکن عملی طور پر کام کرنا مشکل اور سست ہو جاتا ہے۔

پیلیٹ ریکنگ ڈیزائن میں SKU مختلف قسم کی اہمیت کیوں رکھتا ہے۔

اسٹاک کیپنگ یونٹ، جسے عام طور پر کہا جاتا ہے۔SKU, ایک منفرد پروڈکٹ یا انوینٹری آئٹم کی نمائندگی کرتا ہے جس کی الگ سے شناخت اور انتظام کرنے کی ضرورت ہے۔

دو پروڈکٹس جن کی یکساں جہتیں ہیں لیکن مختلف پروڈکٹ کوڈز اب بھی انوینٹری مینجمنٹ کے نقطہ نظر سے مختلف SKU ہیں۔

یہ اہمیت رکھتا ہے کیونکہ پیلیٹ ریکنگ نہ صرف ایک ساختی اسٹوریج سسٹم ہے۔ یہ گودام کی انوینٹری تک رسائی کی حکمت عملی کا بھی حصہ ہے۔

مثال کے طور پر، دو گوداموں پر غور کریں:

• گودام A:1,000 پیلیٹس جس میں 20 SKUs شامل ہیں۔
• گودام B:500 SKUs کو ڈھکنے والے 1,000 پیلیٹ۔

دونوں گوداموں میں تقریباً ایک ہی کل پیلیٹ کی گنجائش کی ضرورت ہوتی ہے، لیکن ان کے ریک کی ترتیب بالکل مختلف ہو سکتی ہے۔

گودام A ممکنہ طور پر کثافت ذخیرہ استعمال کر سکتا ہے کیونکہ ہر SKU بہت سے پیلیٹ پوزیشنز پر قبضہ کرتا ہے۔

گودام B کو زیادہ منتخب رسائی کی ضرورت ہو سکتی ہے کیونکہ انفرادی مصنوعات کو بار بار تلاش کرنے اور دوبارہ حاصل کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

SKU ورائٹی بمقابلہ پیلیٹ کی مقدار

گودام ذخیرہ کرنے کی ضروریات کو سمجھنے کا ایک سب سے مفید طریقہ دونوں کو دیکھنا ہے۔SKU شماراورپیلیٹ کی مقدار فی SKU.

یہی وجہ ہے کہ یہاں کوئی ایک پیلیٹ ریکنگ کنفیگریشن نہیں ہے جو ہر گودام کے لیے مثالی ہو۔

ہر SKU کو کتنی پیلیٹ پوزیشنز کی ضرورت ہے؟

ریک قطاروں کو ڈیزائن کرنے سے پہلے، گودام کے مینیجرز کو اندازہ لگانا چاہیے کہ ہر بڑے SKU کے لیے درحقیقت کتنی پیلیٹ پوزیشنز درکار ہیں۔

مثال کے طور پر، اگر ایک گودام میں ہے:

• 100 SKUs
• اوسطاً فی SKU 10 پیلیٹ
• کل 1,000 پیلیٹس

ریک لے آؤٹ کو لازمی طور پر اس طرح ڈیزائن نہیں کیا جانا چاہئے جیسے کہ ہر SKU کو بالکل اتنی ہی پوزیشنز کی ضرورت ہوتی ہے۔

کچھ پروڈکٹس کو صرف دو pallet پوزیشنوں کی ضرورت ہو سکتی ہے، جبکہ دوسروں کو 30 یا اس سے زیادہ کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

ایک بہتر منصوبہ بندی کا طریقہ یہ ہے کہ انوینٹری کو اصل اسٹوریج کی ضروریات کے مطابق درجہ بندی کیا جائے۔

تمام پروڈکٹس کے ساتھ یکساں سلوک کرنے کے بجائے SKU پروفائلز کا استعمال کریں۔

ایک عملی گودام ریک ڈیزائن انوینٹری کو کئی گروپوں میں تقسیم کر سکتا ہے۔

اعلی- والیوم SKUs

یہ پروڈکٹس بہت سے پیلیٹ پوزیشنز پر قابض ہیں اور مخصوص ریک سیکشنز یا اس سے زیادہ کثافت والے اسٹوریج کا جواز پیش کر سکتے ہیں۔

درمیانہ-حجم SKUs

یہ مصنوعات اکثر روایتی سلیکٹیو ریک بے میں لچکدار بیم کی سطح کے ساتھ ذخیرہ کی جا سکتی ہیں۔

کم- والیوم SKUs

صرف ایک یا دو پیلیٹ والی مصنوعات کو انتہائی قابل رسائی مقامات کی ضرورت ہو سکتی ہے لیکن ضروری نہیں کہ بڑے وقف شدہ ریک والے علاقوں کی ضرورت ہو۔

سست-موونگ یا ریزرو انوینٹری

ایسی مصنوعات جن تک شاذ و نادر ہی رسائی حاصل کی جاتی ہے ممکنہ طور پر کم سہولت والے علاقوں میں رکھی جا سکتی ہے، بشرطیکہ سٹوریج سسٹم اور آپریٹنگ طریقہ کار اس انتظام کی حمایت کرتے ہوں۔

یہ نقطہ نظر ریک لے آؤٹ کو گودام کو ایک جیسی ریک قطاروں میں تقسیم کرنے کے بجائے اصل انوینٹری پروفائل کی عکاسی کرنے کی اجازت دیتا ہے۔

کیوں سلیکٹیو پیلیٹ ریکنگ اعلی SKU ورائٹی کے لیے اچھی طرح کام کرتی ہے۔

جب ایک گودام میں بہت سے مختلف SKUs ہوتے ہیں، تو براہ راست پیلیٹ کی رسائی خاص طور پر اہم ہو جاتی ہے۔

منتخب پیلیٹ ریکنگانفرادی pallet پوزیشنوں تک براہ راست رسائی فراہم کرتا ہے، اسے ان گوداموں کے لیے موزوں بناتا ہے جہاں مصنوعات کثرت سے تبدیل ہوتی ہیں یا جہاں ایک ہی وقت میں بہت سے مختلف SKUs کا دستیاب ہونا ضروری ہے۔

مثال کے طور پر، آٹوموٹو پارٹس کا گودام سینکڑوں یا ہزاروں انفرادی پروڈکٹ نمبرز کو محفوظ کر سکتا ہے۔ یہاں تک کہ اگر کچھ اشیاء آہستہ آہستہ حرکت کرتی ہیں، گودام کے اہلکاروں کو پہلے دوسری مصنوعات کو منتقل کیے بغیر مخصوص پیلیٹ تک رسائی کی ضرورت پڑسکتی ہے۔

سلیکٹیو ریکنگ پیلیٹ پوزیشنز کو آزادانہ طور پر قابل رسائی رکھ کر اس ضرورت کی حمایت کرتی ہے۔

جب زیادہ-کثافت کی ریکنگ زیادہ معنی رکھتی ہے۔

زیادہ-کثافت کا ذخیرہ فائدہ مند ہو سکتا ہے جب گودام نسبتاً بڑی مقدار میں ایک ہی پروڈکٹ کو ذخیرہ کرتا ہے۔

سسٹم جیسے کہ ڈرائیو-ان، پش-بیک، یا پیلیٹ فلو کنفیگریشنز ہر انفرادی پیلیٹ تک براہ راست رسائی کو ترجیح دینے والے لے آؤٹس کے مقابلے میں درکار جگہ کی مقدار کو کم کر سکتے ہیں۔

تاہم، فائدہ انوینٹری پروفائل پر بہت زیادہ منحصر ہے.

اگر ہر سٹوریج لین میں مختلف پروڈکٹس ہوں، تو ایک گھنا نظام رسائی کو کم کر سکتا ہے اور انوینٹری کی بازیافت کو مزید پیچیدہ بنا سکتا ہے۔

اگر ہر لین میں ایک ہی SKU کے بہت سے پیلیٹس شامل ہیں، تو وہی نظام انتہائی موثر ہو سکتا ہے۔

لہذا اہم سوال صرف یہ نہیں ہے:

"کون سا ریکنگ سسٹم سب سے زیادہ پیلیٹس کو ذخیرہ کرتا ہے؟"

یہ ہونا چاہیے:

"کون سا ریکنگ سسٹم pallet کی کثافت اور ہماری انوینٹری کو درکار رسائی کی سطح کے درمیان صحیح توازن فراہم کرتا ہے؟"

کس طرح SKU ورائٹی ریک قطار کی منصوبہ بندی کو تبدیل کرتی ہے۔

SKU قسم ریک قطاروں کی جسمانی ترتیب کو متاثر کر سکتی ہے۔

SKUs کی ایک بڑی تعداد والا گودام زیادہ ریک چہروں اور مصنوعات کی مختصر سفری دوری سے فائدہ اٹھا سکتا ہے۔

مثال کے طور پر، انتہائی لمبی ریک قطاروں کی ایک چھوٹی سی تعداد بنانے کے بجائے، لے آؤٹ مختلف پروڈکٹ زونز تک رسائی کو بہتر بنانے کے لیے اضافی گلیاروں یا اسٹریٹجک طور پر پوزیشن شدہ کراس آئیلز کا استعمال کر سکتا ہے۔

یہ گلیاروں کے لیے استعمال ہونے والی منزل کی جگہ کی مقدار کو بڑھا سکتا ہے، لیکن آپریشنل بہتری اضافی جگہ کا جواز پیش کر سکتی ہے۔

اس لیے گودام کی ترتیب دونوں کا استعمال کرتے ہوئے جانچی جانی چاہیے:

• ذخیرہ کرنے کی کثافت
• مصنوعات کی رسائی
• فورک لفٹ سفری فاصلہ
• چننے کی فریکوئنسی
• انوینٹری ٹرن اوور

تیز-موونگ SKUs کو ریزرو انوینٹری کی طرح نہیں سمجھا جانا چاہئے۔

SKU تجزیہ کی سب سے زیادہ عملی ایپلی کیشنز میں سے ایک تیزی سے نقل پذیر مصنوعات کو ریزرو انوینٹری سے الگ کرنا ہے۔

وہ پروڈکٹس جو بار بار چنی جاتی ہیں یا دوبارہ بھری جاتی ہیں ان کو اس کے قریب رکھا جا سکتا ہے:

• شپنگ کے علاقے
• چننے والے اسٹیشن
• پیداوار لائنیں
• اسٹیجنگ ایریاز
• مرکزی گودام کے داخلی راستے

آہستہ-موونگ انوینٹری کو اکثر بنیادی ورک فلو سے دور رکھا جا سکتا ہے۔

یہ غیر ضروری فورک لفٹ سفر کو کم کرتا ہے اور ہائی-ٹریفک والے علاقوں کو بھیڑ ہونے سے روکنے میں مدد کرتا ہے۔

پر ہمارا پچھلا مضمونپیلیٹ ریک اسٹوریج کی کارکردگی کو بہتر بنانادستیاب گودام ذخیرہ کرنے کی جگہ کا بہتر استعمال کرنے کے وسیع تر طریقوں پر بحث کرتا ہے۔

SKU ورائٹی اور گودام کے سفر کا فاصلہ

ذخیرہ کرنے کی صلاحیت عام طور پر پیلیٹ پوزیشنوں میں ماپا جاتا ہے، لیکن گودام کی پیداواری صلاحیت سفر کے فاصلے سے بہت زیادہ متاثر ہوتی ہے۔

دو ترتیبوں کا تصور کریں جو دونوں 1,000 پیلیٹ پوزیشن فراہم کرتے ہیں۔

لے آؤٹ A میں، اعلی-فریکوئنسی والے پروڈکٹس شپنگ اور پکنگ زونز کے قریب واقع ہوتے ہیں۔

لے آؤٹ B میں، ایک ہی مصنوعات کو پورے گودام میں تقسیم کیا جاتا ہے کیونکہ لے آؤٹ کو صرف ریک کی کثافت کو زیادہ سے زیادہ کرنے کے لیے ڈیزائن کیا گیا تھا۔

دونوں لے آؤٹ میں نظریاتی ذخیرہ کرنے کی گنجائش یکساں ہے، لیکن لے آؤٹ A کو فورک لفٹ کے سفر میں نمایاں طور پر کم ضرورت پڑ سکتی ہے۔

پیلیٹ کی ہزاروں حرکتوں سے، فرق کافی حد تک بڑھ سکتا ہے۔

SKU کی مختلف قسمیں پیلیٹ پوزیشن کی تقسیم کو کیسے متاثر کرتی ہیں۔

گودام کے مینیجرز کو ہر SKU کے لیے بالکل اتنی ہی تعداد میں پیلیٹ پوزیشنز مختص کرنے سے گریز کرنا چاہیے جب تک کہ انوینٹری پروفائل حقیقی طور پر اس نقطہ نظر کی حمایت نہ کرے۔

ایک زیادہ عملی حکمت عملی طلب اور انوینٹری کی سطح کے مطابق ذخیرہ مختص کرنا ہے۔

مثال کے طور پر:

اس قسم کی تخصیص غیر استعمال شدہ پیلیٹ پوزیشن کو کم کر سکتی ہے جبکہ ایسی مصنوعات کے لیے کافی جگہ برقرار رکھتی ہے جن کے لیے درحقیقت زیادہ صلاحیت کی ضرورت ہوتی ہے۔

مشترکہ اسٹوریج بمقابلہ وقف شدہ SKU مقامات

ایک اور اہم سوال یہ ہے کہ کیا ہر SKU کو ایک وقف شدہ ریک مقام کی ضرورت ہے۔

وقف شدہ مقامات انوینٹری کے انتظام کو سیدھا بناتے ہیں، لیکن وہ غیر استعمال شدہ جگہ بھی بنا سکتے ہیں۔

مثال کے طور پر، اگر ایک SKU کو دس پیلیٹ پوزیشنز تفویض کی گئی ہیں لیکن عام طور پر صرف چار پر قبضہ ہوتا ہے، تو چھ پوزیشنیں خالی رہ سکتی ہیں جبکہ دیگر مصنوعات کو اضافی جگہ کی ضرورت ہوتی ہے۔

مشترکہ یا متحرک اسٹوریج دستیاب صلاحیت کو زیادہ مؤثر طریقے سے استعمال کر سکتا ہے، لیکن اس کے لیے مضبوط انوینٹری مینجمنٹ اور لوکیشن کنٹرول کی ضرورت ہوتی ہے۔

مناسب حکمت عملی گودام کے انتظام کے نظام، مصنوعات کی خصوصیات اور آپریشنل عمل پر منحصر ہے۔

کس طرح SKU ورائٹی FIFO اور LIFO اسٹوریج کو متاثر کرتی ہے۔

انوینٹری کی گردش ایک اور عنصر ہے جس پر SKU قسم کے ساتھ غور کیا جانا چاہئے۔

FIFO، یا First-In, First-Out، عام طور پر اس وقت استعمال ہوتا ہے جب پرانی انوینٹری کو نئی انوینٹری سے پہلے استعمال یا بھیج دیا جائے۔

LIFO, یا Last-In, First-Out، کچھ پروڈکٹس کے لیے قابل قبول ہو سکتا ہے جہاں انوینٹری کی عمر کم اہم ہے۔

بہت سے SKUs اور سخت FIFO تقاضوں کے حامل گودام میں مستحکم، غیر-پراڈکٹس کی بڑی مقدار کو ذخیرہ کرنے والے گودام سے مختلف اسٹوریج حکمت عملی کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

انتخابی اور اعلی{0}}کثافت کے نظام کے درمیان انتخاب کرتے وقت، انوینٹری کی گردش کی ضروریات کو SKU شمار کے ساتھ مل کر سمجھا جانا چاہیے۔

SKU ورائٹی اور پیلیٹ فلو ریکنگ

پیلیٹ فلو ریکنگ خاص طور پر مفید ہو سکتی ہے جب مصنوعات کو کنٹرول شدہ FIFO حرکت اور نسبتاً زیادہ تھرو پٹ کی ضرورت ہوتی ہے۔

تاہم، ہر لین عام طور پر کسی مخصوص پروڈکٹ یا SKU گروپ کے لیے بہترین موزوں ہوتی ہے کیونکہ نظام کے بہاؤ کے اصول کے مطابق پیلیٹس لین سے گزرتے ہیں۔

اگر گودام میں SKU کی بہت زیادہ قسم ہے لیکن فی SKU صرف چند پیلیٹ ہیں، تو وقفے والی لینیں ہمیشہ جگہ کا بہترین استعمال فراہم نہیں کر سکتیں۔

دوسری طرف، باقاعدگی سے دوبارہ بھرنے اور کھیپ کی مقدار والی مصنوعات وقف بہاؤ لین سے فائدہ اٹھا سکتی ہیں۔

یہی وجہ ہے کہ اعلی-کثافت اسٹوریج سسٹم کو منتخب کرنے سے پہلے SKU تجزیہ آنا چاہیے۔

پروڈکٹ کے طول و عرض کس طرح SKU-کی بنیاد پر ریک لے آؤٹ کو متاثر کرتے ہیں۔

SKU قسم صرف پروڈکٹ کوڈز کے بارے میں نہیں ہے۔

مختلف SKUs بھی مختلف ہو سکتے ہیں:

• پیلیٹ کے طول و عرض
• لوڈ کی اونچائیاں
• وزن
• پیکیجنگ کی اقسام
• اسٹیکنگ کی خصوصیات
• ہینڈلنگ کی ضروریات

اگر تمام پیلیٹ ایک جیسے ہیں تو، ریک کی منصوبہ بندی نسبتاً سیدھی ہے۔

جب پیلیٹ کے سائز نمایاں طور پر مختلف ہوتے ہیں، تو ریک سسٹم کو ایڈجسٹ بیم کی سطح یا علیحدہ اسٹوریج زون کی ضرورت پڑسکتی ہے۔

ایسی صورتوں میں، گودام کو ہر پیلیٹ کی پوزیشن کو یکساں سمجھنے سے گریز کرنا چاہیے۔

بیم لیول ایڈجسٹمنٹ مخلوط SKUs کے لیے کیوں مفید ہے۔

ایڈجسٹ بیم کی سطح مختلف اونچائیوں کے ساتھ مصنوعات کو ذخیرہ کرنے والے گوداموں میں قابل قدر لچک فراہم کر سکتی ہے۔

مثال کے طور پر، لمبے پیلیٹس کو زیادہ عمودی کلیئرنس کی ضرورت ہو سکتی ہے، جبکہ چھوٹے بوجھ کو ایک دوسرے کے قریب ذخیرہ کیا جا سکتا ہے۔

پورے گودام میں ایک ہی شہتیر کی جگہ استعمال کرنے سے ضرورت سے زیادہ غیر استعمال شدہ عمودی جگہ چھوڑ سکتی ہے۔

سایڈست سطحیں ریک لے آؤٹ کو اصل مصنوعات کے طول و عرض کا جواب دینے کی اجازت دیتی ہیں۔

صنعتی ایپلی کیشنز کے لیے جو لچکدار پیلیٹ اسٹوریج کی ضرورت ہوتی ہے،صنعتی پیلیٹ ریکنگ سسٹممختلف پیلیٹ سائز، لوڈ کی ضروریات، ریک کی اونچائیوں، اور گودام کی ترتیب کے ارد گرد ترتیب دیا جا سکتا ہے.

کس طرح SKU ورائٹی گودام زوننگ کو متاثر کرتی ہے۔

بہت سے SKUs والا گودام پیلیٹ ریکنگ کو فنکشنل زون میں تقسیم کرنے سے فائدہ اٹھا سکتا ہے۔

مثال کے طور پر:

• تیز رفتار-موونگ زون:اکثر چنی جانے والی مصنوعات۔
• ریزرو زون:دوبارہ بھرنے کے لیے اضافی انوینٹری۔
• آہستہ-چلنے والا زون:کم مانگ کے ساتھ مصنوعات.
• موسمی زون:مخصوص ادوار کے دوران مطلوبہ انوینٹری۔
• بڑے پروڈکٹ زون:پروڈکٹس کے لیے خصوصی pallet پوزیشن کی ضرورت ہوتی ہے۔

اس کا مطلب یہ نہیں ہے کہ ہر گودام کو پانچ الگ الگ فزیکل ایریاز کی ضرورت ہے۔ زونز کو اصل انوینٹری پروفائل کے مطابق ڈھال لیا جا سکتا ہے۔

اہم نکتہ یہ ہے کہ ریک لے آؤٹ کو گودام کی مصنوعات کے بہاؤ کی حمایت کرنی چاہیے۔

SKU-کی بنیاد پر گودام کی ترتیب انوینٹری کے حجم، ٹرن اوور کی شرح، پروڈکٹ کی قسم، اور رسائی کی ضروریات کے مطابق پیلیٹ ریکنگ کو منظم کر سکتی ہے۔

SKU ورائٹی اور ریک کی اونچائی

SKU خصوصیات کے سلسلے میں ریک کی اونچائی پر بھی غور کیا جانا چاہئے۔

اعلی- والیوم ریزرو انوینٹری اوپری ریک کی سطحوں کے لیے موزوں ہو سکتی ہے، جبکہ اکثر رسائی حاصل کرنے والی مصنوعات کو گودام کے آپریٹنگ عمل اور آلات کے لحاظ سے زیادہ آسان سطحوں پر رکھا جا سکتا ہے۔

یہ ہر ریک کی سطح کو یکساں طور پر اہم سمجھنے کے بجائے عمودی اسٹوریج کی حکمت عملی بنا سکتا ہے۔

تاہم، ریک کی اونچائی کو ہمیشہ عمارت کی واضح اونچائی، مواد کو سنبھالنے کے آلات، بوجھ کی ضروریات، اور قابل اطلاق انجینئرنگ کی ضروریات کے مطابق ڈیزائن کیا جانا چاہیے۔

SKU ورائٹی فورک لفٹ آپریشنز کو کیسے متاثر کرتی ہے۔

ایک گودام جس میں SKU کی زیادہ تعداد ہوتی ہے، صرف چند بڑی مصنوعات کو ذخیرہ کرنے والے گودام کے مقابلے میں کافی زیادہ فورک لفٹ کی نقل و حرکت کا تجربہ کر سکتا ہے۔

مزید SKU مقامات کا مزید مطلب ہو سکتا ہے:

• پیلیٹ کی بازیافت
• دوبارہ بھرنے کی نقل و حرکت
• مقام کی تبدیلی
• کراس-گلی سفر
• چننے کی سرگرمی

لہذا، فورک لفٹ ٹریفک کے ساتھ ساتھ ریک لے آؤٹ کا بھی جائزہ لیا جانا چاہیے۔

ایک گھنے ریک کا انتظام جو فرش پلان پر کارآمد نظر آتا ہے ناکارہ ہو سکتا ہے اگر فورک لفٹ مختلف پروڈکٹ زونز تک پہنچنے کے لیے مسلسل مصروف راستوں کو عبور کرتی رہیں۔

ہماری پچھلی گائیڈ پرگودام کے گلیارے کی چوڑائیوضاحت کرتا ہے کہ ریک لے آؤٹ پلاننگ کے دوران مواد کو سنبھالنے والے آلات پر غور کرنے کی ضرورت کیوں ہے۔

جب SKU ورائٹی ایک سادہ ریک لے آؤٹ کے لیے بہت زیادہ ہو جاتی ہے۔

کچھ گوداموں میں مسلسل تبدیل ہونے والی انوینٹری کے ساتھ سینکڑوں یا ہزاروں SKUs ہوتے ہیں۔

ان ماحول میں، ایک سادہ فکسڈ-مقام ریک لے آؤٹ کا نظم کرنا مشکل ہو سکتا ہے۔

گودام کو مضبوط انوینٹری کنٹرول کی ضرورت ہو سکتی ہے:

• گودام کے انتظام کے نظام (WMS)
• بارکوڈ اسکیننگ
• آر ایف آئی ڈی
• مقام کی لیبلنگ
• ڈیجیٹل انوینٹری سے باخبر رہنا
• متحرک اسٹوریج مختص

فزیکل ریک سسٹم اور انوینٹری مینجمنٹ سسٹم کو مل کر کام کرنا چاہیے۔

ایک اچھی طرح سے ڈیزائن کیا گیا ریک ناقص محل وقوع کے انتظام کی تلافی نہیں کر سکتا، بالکل اسی طرح جیسے ایک اچھا WMS جسمانی طور پر ناکارہ اسٹوریج لے آؤٹ کو حل نہیں کر سکتا۔

ایک اعلی{{0}SKU گودام کے لیے پیلیٹ ریکنگ کی منصوبہ بندی کیسے کریں۔

ایک عملی منصوبہ بندی کا عمل ان مراحل پر عمل کر سکتا ہے:

1. تمام فعال SKUs کی فہرست بنائیں۔
2. ہر SKU کے لیے اوسط اور زیادہ سے زیادہ پیلیٹ کی مقدار ریکارڈ کریں۔
3. تیز-حرکت پذیر اور سست-مسلسل مصنوعات کی شناخت کریں۔
4. پیلیٹ کے طول و عرض اور زیادہ سے زیادہ بوجھ کا وزن ریکارڈ کریں۔
5. FIFO یا خصوصی ہینڈلنگ کی ضرورت والی مصنوعات کی شناخت کریں۔
6. اس بات کا تعین کریں کہ کون سے پیلیٹس کو براہ راست رسائی کی ضرورت ہے۔
7. اسی طرح کی انوینٹری کو منطقی اسٹوریج زون میں گروپ کریں۔
8. انتخابی اور اعلی-کثافت والے ریک کے اختیارات کا موازنہ کریں۔
9. فورک لفٹ ٹریفک اور گودام کے بہاؤ کے ارد گرد ریک کی قطاریں ڈیزائن کریں۔
10. انوینٹری کی ترقی کے لئے ریزرو صلاحیت.

یہ عمل ریک لے آؤٹ کی منصوبہ بندی کے لیے ایک بہت مضبوط بنیاد فراہم کرتا ہے بجائے اس کے کہ فرش کے کل رقبے کو کسی pallet کے زیر اثر سے تقسیم کیا جائے۔

ایک سے زیادہ SKUs کے لیے ریکنگ ڈیزائن کرتے وقت عام غلطیاں

صرف پیلیٹ کی کل صلاحیت پر توجہ مرکوز کرنا

ایک گودام میں pallet کی کافی جگہیں ہو سکتی ہیں لیکن پھر بھی انفرادی SKUs کے لیے کافی قابل رسائی پوزیشنوں کی کمی ہے۔

ہر SKU کو مقامات کا ایک ہی نمبر دینا

مختلف مصنوعات میں شاذ و نادر ہی ایک جیسی انوینٹری کی سطح ہوتی ہے، لہذا یکساں مختص کرنے سے قلت اور غیر استعمال شدہ جگہ دونوں پیدا ہو سکتی ہیں۔

تیزی سے-مصنوعات کو بہت دور منتقل کرنا

طویل سفری مسافتیں فورک لفٹ کی سرگرمی میں اضافہ کرتی ہیں اور گودام کے کام کو سست کر سکتی ہیں۔

ہر پروڈکٹ کے لیے اعلی-کثافت کا ذخیرہ استعمال کرنا

جب مصنوعات کو بار بار انفرادی رسائی کی ضرورت ہوتی ہے تو اعلی-کثافت کے نظام خود بخود زیادہ موثر نہیں ہوتے ہیں۔

مصنوعات کے طول و عرض کو نظر انداز کرنا

مختلف پیلیٹ کی اونچائیوں اور وزن کے لیے مختلف ریک کنفیگریشنز کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

انوینٹری کی ترقی کے لئے منصوبہ بندی نہیں

اگر ریک لے آؤٹ کو فوری طور پر زیادہ سے زیادہ صلاحیت پر بھر دیا جاتا ہے، تو مستقبل میں SKU کی ترقی تیزی سے اسٹوریج کی کمی پیدا کر سکتی ہے۔

SKU کی رسائی اور اسٹوریج کی کثافت میں توازن کیسے رکھیں

مثالی گودام ریک لے آؤٹ کو عام طور پر دو مسابقتی مقاصد کے درمیان توازن کی ضرورت ہوتی ہے:

زیادہ کثافتمطلب کم گلیارے اور ممکنہ طور پر زیادہ پیلیٹ پوزیشنز۔

مزید رسائیزیادہ براہ راست رسائی اور ممکنہ طور پر تیز تر مصنوعات کی بازیافت کا مطلب ہے۔

کوئی بھی مقصد عالمی طور پر بہتر نہیں ہے۔

صحیح توازن اس بات پر منحصر ہے کہ انوینٹری کو اصل میں کیسے ذخیرہ اور منتقل کیا جاتا ہے۔

مثال کے طور پر، سینکڑوں SKUs کے ساتھ ایک ڈسٹری بیوشن گودام رسائی کو ترجیح دے سکتا ہے، جب کہ کولڈ-اسٹوریج کی سہولت جس میں ایک جیسی مصنوعات کے بڑے بیچ رکھے ہوئے ہیں کثافت کو ترجیح دے سکتے ہیں۔

یہی وجہ ہے کہ حتمی نظام کو منتخب کرنے سے پہلے SKU قسم کے بارے میں ریک بنانے والے کے ساتھ تبادلہ خیال کیا جانا چاہیے۔

SKU ورائٹی اور پیلیٹ ریکنگ کے بارے میں اکثر پوچھے گئے سوالات

کیا SKUs کی ایک بڑی تعداد کو سلیکٹیو پیلیٹ ریکنگ کی ضرورت ہوتی ہے؟

ہمیشہ نہیں، لیکن بہت سے SKUs والے گودام اکثر براہ راست رسائی والے اسٹوریج سے فائدہ اٹھاتے ہیں کیونکہ انفرادی مصنوعات کو دوسرے پیلیٹوں کو منتقل کیے بغیر بازیافت کرنے کی ضرورت ہوتی ہے۔

کیا ایک پیلیٹ ریک متعدد SKUs کو اسٹور کر سکتا ہے؟

جی ہاں ایک پیلیٹ ریک مختلف SKUs کو مختلف pallet پوزیشنوں یا سطحوں میں محفوظ کر سکتا ہے۔ مناسب انتظام انوینٹری کے انتظام کے طریقہ کار اور مصنوعات کی خصوصیات پر منحصر ہے۔

کیا ہر SKU کا اپنا ریک بے ہونا چاہیے؟

ضروری نہیں۔ ہر SKU کو درکار پیلیٹ پوزیشنوں کی تعداد اصل انوینٹری کے حجم اور آپریشنل ضروریات پر مبنی ہونی چاہیے۔

کیا ہائی-کثافت والی ریکنگ بہت سے SKUs کے لیے موزوں ہے؟

یہ ہو سکتا ہے، لیکن مناسبیت کا انحصار فی SKU پیلیٹس کی تعداد، رسائی کی ضروریات، ٹرن اوور کی شرح، اور انوینٹری کی گردش کے طریقہ پر ہے۔

SKU قسم گودام ذخیرہ کرنے کی کارکردگی کو کیسے متاثر کرتی ہے؟

اعلی SKU قسم عام طور پر رسائی اور مقام کے انتظام کی اہمیت کو بڑھاتی ہے۔ ایک ترتیب جو پیلیٹ کی کثافت کو زیادہ سے زیادہ کرتی ہے لیکن انفرادی مصنوعات تک پہنچنا مشکل بناتی ہے مجموعی طور پر آپریشنل کارکردگی کو کم کر سکتی ہے۔

کیا تیز رفتار-موونگ SKUs کو شپنگ ایریاز کے قریب رکھنا چاہیے؟

بہت سے گوداموں میں، بار بار ہینڈل کیے جانے والے پروڈکٹس کو شپنگ، چننے، یا پروڈکشن ایریاز کے قریب پوزیشننگ سفری فاصلے کو کم کر سکتی ہے اور ورک فلو کو بہتر بنا سکتی ہے، بشرطیکہ ٹریفک کا مجموعی پیٹرن محفوظ اور عملی رہے۔

کیا pallet ریکنگ کو مختلف SKU سائز کے لیے اپنی مرضی کے مطابق بنایا جا سکتا ہے؟

جی ہاں ریک کی اونچائی، بیم کی سطح، خلیج کے طول و عرض، ریک کی گہرائی، اور لوازمات کو پیلیٹ کے طول و عرض، لوڈ کی ضروریات، اور گودام کے حالات کے مطابق ترتیب دیا جا سکتا ہے۔

حتمی خیالات

پیلیٹ ریکنگ لے آؤٹ کی منصوبہ بندی کرتے وقت غور کرنے کے لیے SKU کی قسم سب سے اہم آپریشنل عوامل میں سے ایک ہے۔

ایک گودام جس میں بہت کم تعداد میں اعلی-مصنوعات ہیں وہ ایک گھنے ذخیرہ کرنے کی حکمت عملی سے فائدہ اٹھا سکتے ہیں، جبکہ سینکڑوں SKUs والے گودام کو براہ راست قابل رسائی پیلیٹ پوزیشنز کی ضرورت ہو سکتی ہے۔

بہترین ڈیزائن صرف عمارت کے اندر ذخیرہ شدہ پیلیٹوں کی تعداد کو زیادہ سے زیادہ نہیں کرتا ہے۔ یہ آپس میں عملی تعلق پیدا کرتا ہے۔ذخیرہ کرنے کی کثافت، پیلیٹ کی رسائی، انوینٹری ٹرن اوور، فورک لفٹ کی نقل و حرکت، اور مستقبل کی صلاحیت.

ریک سسٹم کا انتخاب کرنے سے پہلے، گودام کے مینیجرز کو اس لیے پیلیٹ کی کل مقدار سے آگے دیکھنا چاہیے اور تجزیہ کرنا چاہیے کہ کتنے SKU ذخیرہ کیے جا رہے ہیں، کتنے پیلیٹ ہر SKU سے تعلق رکھتے ہیں، ہر پروڈکٹ کتنی بار حرکت کرتا ہے، اور آپریٹرز کو کتنی جلدی اس تک رسائی کی ضرورت ہے۔

جب ان عوامل کو شروع سے ریک لے آؤٹ میں شامل کیا جاتا ہے، تو نتیجے میں گودام کو چلانے میں آسان اور انوینٹری کی تبدیلیوں کے طور پر زیادہ موافقت پذیر ہوسکتی ہے۔

اپنے SKU پروفائل کے لیے ایک پیلیٹ ریکنگ لے آؤٹ کی ضرورت ہے؟

جنہوئی ریک گوداموں، تقسیمی مراکز، مینوفیکچرنگ سہولیات، 3PL آپریشنز، اور صنعتی اسٹوریج ایپلی کیشنز کے لیے اپنی مرضی کے مطابق پیلیٹ ریکنگ حل فراہم کرتا ہے۔

ہماری ٹیم آپ کے گودام کے طول و عرض، SKU قسم، پیلیٹ کی مقدار، پیلیٹ کے سائز، لوڈ کی ضروریات، فورک لفٹ آپریشنز، اور سٹوریج کے مقاصد کا ایک عملی ریک لے آؤٹ تیار کرنے کے لیے جائزہ لے سکتی ہے۔

اگر آپ نئے گودام کی منصوبہ بندی کر رہے ہیں یا موجودہ اسٹوریج سسٹم کو بہتر بنا رہے ہیں، تو حسب ضرورت حل کے لیے ہمیں اپنے گودام کے طول و عرض اور انوینٹری کی معلومات بھیجیں۔

واٹس ایپ: +86 185 0252 7163

ای میل: info@jhrack.com